工人在组装设备

　　在磨床制造和金属加工领域，连线、智能加工技术正以其强大的加工能力被不断发展与应用。陕西秦川格兰德机床有限公司是专业从事精密磨床制造的国家机床行业重点企业。2019年公司承担了陕西省重点研发计划“大批量轴类零件的热后磨削及检测智能线”项目，目前，该项目已完成了主机制造、软件开发等工作，即将进入时线体组装、试运行、试加工阶段。
　　我国是汽车工业大国，但非制造强国，变速箱轴类零件的加工是汽车工业的重要组成部分。目前大批量轴类零件的热后磨削，普遍采用磨削检测线的方式进行，即采用一台或数台磨床、一套机后检测线、利用机械手连线自动生产。此种生产线自动化程度高、加工工件尺寸一致性好，是行业的发展方向。
　　据了解，此类生产线大部分的组合形式是由进口外圆磨床与检测台（进口）通过桁架机械手或机器人连接，不同厂家的设备连接，兼容性、互补性较差，因此，开发生产具有当前国际先进技术水平的磨削检测生产线，以打破国外在高档精密数控磨床领域的垄断地　　位具有深远意义。
　　为此，该公司从2019年5月开始进行研发。据格兰德公司该项目负责人介绍，公司为此成立专门研发小组，首先对国内的重点用户，如成都脉动、东风集团等公司进行了充分调研，了解了一线厂家的实际需求，在此基础上提出技术指标；其次，充分利用公司的现有技术基础，做了大量的对比实验，经过几个月的实践、论证，制定了总体方案和技术路线；第三，充分利用高校的理论基础和检测平台，与西安理工大学就项目的难点进行联合开发。最终形成最佳方案，做出了工作图。
　　该项目的研发利用连线生产，节省了大量的人力资源；利用检测平台，对加工质量进行实时监控，当加工质量出现偏差倾向时，检测平台可自动反馈质量信息到机床，机床做出调整，使整体产品质量更加稳定；而且机床、生产线、检测整体生产线可实现由上位机监控、干涉生产、加工信息的留存，便于生产管理及产品质量的追溯。目前，该项目已完成了主机制造、软件开发等工作，即将进行时线体组装、试运行、试加工，预计今年底完成项目，实现工件的批量化生产。