本报讯12月底，宝鸡石油机械有限责任公司承揽的一项“硬骨头”工程——南美洲太平洋上一座中资2500米深海石油钻井平台隔水管系统整体升级改造接近尾声，而以往这个被美国等国家紧紧“攥”住的“卡脖子”技术，如今已经被该企业通过自主研发一举打破。业界将他们研发的隔水管形象地称为“争气管”。
　　中国海洋油气资源极其丰富，但70%藏在数千米深的海底。长久以来，从海面钻井平台到海底井口之间，钻杆如何隔水，井液如何循环，泥浆如何回收……这些都必须依托“隔水管”系统实现。因此，尽管“隔水管”每米售价高达1.5万美元，但我国却“不买不行”，不但花费巨大，后续维修同样需要看人“脸色”。
　　难道就这样被“卡”住脖子？不。宝鸡石油机械有限责任公司站出来了。面对研发经验几乎为零的巨大压力，攻关团队结合海洋钻井平台海流、海浪、浮力、海水外压、平台移动、自身重量等载荷要求，通过自主创新、集成创新及产学研相结合的技术路线，由浅入深、由小到大，逐步加快研发速度。尤其在关键的焊接环节，历时四年，经历千百次的失败，攻关团队成功研制出深水钻井隔水管用X80钢级直缝埋弧焊钢管。
　　样管试制成功后，该企业又建成投运我国最大的海洋立管疲劳试验平台，对国产海洋“隔水管”进行严苛测试，最终确定，国产海洋“隔水管”的疲劳寿命达到挪威船级社(DNV)标准的1.34倍。
　　据悉，随着隔水管系统技术的落地，该企业不但相继承揽多项中国石化、中国海油多家深海钻井平台的隔水管业务，还制定出8项隔水管国家及行业标准。业界认为，掰开了“卡脖子”的手，意味着我国在深海能源开采这一领域，将迎来又一个高速发展期。
　　本报记者孙海涛