本报记者 李一珂

　　在秦川机床工具集团股份公司的装配车间里，一台高精度磨齿机正发出均匀的嗡鸣，在操作台前，一位手掌布满老茧、眼神专注的工匠正用千分表校准零件，他就是该公司机床装配钳工、特级技师侯海峰（见上图）。28年来，他以刮刀为笔、以机床为纸，在工业母机的精密世界里，书写着中国产业工人的匠心传奇。
　　1998年，19岁的侯海峰攥着人生第一把刮刀，站在秦川机床厂的装配车间里。师傅问他：“知道为啥把零件叫‘活’吗？”当时的侯海峰不懂，直到第9次返工，师傅告诉他：“你要是把它当作一块死铁，它就敢给你耍脾气！你得拿手指头当游标卡尺，用眼睛测光隙，你得读懂它。”从那以后，侯海峰就跟报废的导轨较起了劲。刮刀刮了九十九遍，手上磨出了血泡，用了一年时间，侯海峰就将平面度做到了0.01毫米。对此，侯海峰说：“那时我好像听见铁在跟我说话……”
　　在YK7326小成型磨齿机的首台装配中，侯海峰迎来了真正的挑战，这是当时国内少有的高精度设备，头架主轴装配精度要求0.002毫米，相当于头发丝直径的1/30。为了攻克难关，他在工作台上用千分表反复校准，手指被零件边缘划破渗血却不敢包扎，因为哪怕一丝偏差，都会影响整台机床的磨削精度。最终，他们将主轴跳动控制在0.001毫米以内，提前两天完成任务。
　　侯海峰的手机24小时为用户开机。有一年深夜，当时才5岁的女儿生病住院，孩子拉着他哭喊“爸爸别走”，可他看着用户发来的机床“趴窝”照片，还是转身奔赴机场，“机床‘病’了，我得上。”妻子含泪点头。侯海峰连夜辗转飞机、网约车，清晨已经站在了异地车间的故障机床旁。当机床重新轰鸣，用户拍着他的肩膀说“有你们，我们放心”时，他才发现自己的衣服早已被汗水浸透。
　　面对卡脖子技术，侯海峰的团队总是迎难而上。在高效磨齿机攻关中，砂轮主轴转速提升问题成了“拦路虎”。侯海峰带领团队研究轴承选型、流体学传热学，改进润滑方式，优化密封结构，先后做出13种方案，进行了多达27次实验。最终，磁加热热胀法装配主轴轴承的方案大获成功——主轴转速从每分钟2200转提升至每分钟9000转，齿轮磨削时间从6分钟缩短到40秒。这款机床实现国产替代进口，达到国际先进水平。
　　侯海峰常说，不光自己会，还要让更多人会。侯海峰将钳工基本功总结为“指压寸移法”，把机床工艺操作方法总结为“粗磨修粗挖余量，精磨修细保精度”的口诀，还归纳出“一米一度一丝一”，使更多接触机械的人明白温度对精密设备的影响。在带徒期间，他总是就装配中的难点问题给徒弟进行细致入微的讲解，并就如何解决难点问题进行示范。在“传、帮、带”中，他把多年积累的宝贵经验和绝活毫无保留地传授给了新工，帮助他们快速成长，使他们的工作技术水平提高，为企业的发展补充后备力量。
　　在多年的工作中，侯海峰用行动证明，匠心是0.001毫米的坚守，是深夜机床旁的担当，是让“中国精度”比肩国际的雄心。在宝鸡装备产业创新发展的征程上，他和无数秦川人正以“鸡蛋里挑骨头”的韧劲，打磨着工业母机的中国名片。