在织布车间，一名工人可同时操作多台机器。

在后纺车间，擦车工细致擦拭细纱机。

浆纱工为摆纱浆纱做准备

工人查验疵点，保证入库产品质量合格。

在前纺车间，工人检查棉条。

在络筒车间，工人将纱筒码成堆为下一道工序做准备。

　　本报记者 弓旭东　　
　 商海泛舟，不进则退。在全国纺织企业数量多竞争压力大的背景下，如何让一家转型才一年时间的棉纺织企业“凤凰涅槃”？宝鸡正欣鼎晟投资发展有限公司用“调整结构、转型发展、降本增效”给出了自己的答案。
　　去年6月，该公司从贸易型企业转型为棉纺织加工企业，主要生产各类纱线、高档服装和床上用品等面料，产品销往全国各省市和日韩、东南亚、欧洲等地。目前，企业已连续两个月营业收入实现1300万元，月均利润达70万元……
　　短短一年时间，从一名“门外汉”转型为“优等生”，正欣鼎晟公司能够取得如此亮眼的成绩，其原因就在于该公司坚持精细化管理，严格控制成本支出，注重资源高效利用，不断在资源消耗和经济效益之间找到最佳平衡点，为企业高质量发展蹚出一条康庄大道。

　　在“省”字上下功夫 低碳转型做“减法”
　　7月2日一大早，正欣鼎晟公司的生产车间内机器轰鸣，全自动纺纱设备高速运转，各生产线有序运行，一派繁忙景象。几名工作人员开展日常巡查，“供水压力是否在3公斤？”“老化水管连接处是否有异常？”……这是公司日常巡查的一部分，也是公司践行“降本增效”的一个小举措，仅这一点就能为公司每月节约用水成本1万元。
　　在“省”字上下功夫，在绿色低碳转型中做“减法”。去年，该企业转型之时就秉承“能省则省，合理开支”的理念，在做强产业质量、做宽产品销路的同时，积极减少大量不必要的支出，把“过紧日子”的理念付诸行动，也收到了回报。
　　特别是该企业的上级公司——宝鸡市工业发展集团有限公司提出全力推进绿色低碳发展，将建设节约型企业作为发展的重要战略方向后，正欣鼎晟公司积极响应，精心策划并全面推动绿色低碳转型发展，充分发挥“降本增效”效能，不断激发企业向新向好的强劲发展势头。
　　“我们将前纺车间清梳联和准备车间的设备清洁工作安排在电力高峰时段进行，清洁时间设备不工作，每天能节约4个小时的用电量，每月可节约电费达7万元。”正欣鼎晟公司副总经理张亚莉说，同时企业对各车间送风量采用变频风机进行精细化控制，使得电能消耗降低30%。
　　节水节电是“降本”的必然选择。一年来，公司在节约用电的同时，结合实际拿出举措，节约用水促增效。
　　“我们除了每天检查跑冒滴漏、维护管道外，还自行研发了热能循环利用法，节省了大量开支。”该公司生产部部长邵亚兴说，公司在冬季将细纱车间富余热气回用到前纺车间，用蒸汽升温减少天然气用量，每月可节约气费达24万元。
　　细微之处见风范，毫厘之优定乾坤。“成本控制能让企业在售价不变甚至更低的前提下获得更高的利润，成为企业盈利和可持续发展的关键。”张亚莉说，尤其当前纺织行业产能过剩，优化企业资源配置、降低生产成本，已成为公司的必然选择。
　　在“精”字上做文章 优化成本做“加法”
　　降本增效，不是简单地削减成本，而是在保证质量的基础上，通过对性价比的全面比对实现增效，这就要求企业必须在“精细化”上做文章、在优化成本上想办法。
　　那么，如何才能通过成本的优化实现1+1＞2呢？这一点，正欣鼎晟公司用提升技艺强品牌、优化成本强管理给出了明确答复。
　　浆纱是纺织过程中必不可少的材料之一，其用量较大。正欣鼎晟公司在转型之后主动研究技艺、严格核算成本，积极推行新型浆料，最终实现了浆纱成本逐月下降，平均每米降低了0.03元，这一改变使得公司每月能节省6万元的生产成本。
　　“我们采购部门采取回收再利用的策略，对废旧机配件、废油、废管等进行了集中统一处理，不仅避免了资源浪费，还为公司带来了额外的收益。”邵亚兴说，公司将自用纱编织袋回收筛选后再利用，提高周转次数，使得每季度的采购成本从原来的8925元降至4725元，降幅达47%。同时，他们严格把控原料采购成本，纺纱分厂的胶圈等材料相比之前每万锭节约成本27.2%，每年可节省成本达36万元。
　　此外，该企业严格控制落棉率，在确保产品质量的前提下，突出成本意识，合理利用偏差率，在执行棉纱标准的前提下节约用棉量，每月可节约成本3.5万元。纺布各工序狠抓半成品防护，减少废次品、油疵纱，提高制成率，每月可节约用棉5吨。
　　精细化管理，不仅体现在生产过程中，更是覆盖了企业发展的方方面面。企业运输部门在原料运输中灵活调整计划，避免在高运价时段运输，并对运输原棉和棉纱的车辆进行科学统一调配，优化运输路线，从而使运输车的效率得到提升。行政管理部门严格控制办公用品的采购和使用，鼓励办公室人员自学办公设备的基础维修，提高办公效率的同时节省了维修成本。业务部门出差前须设计好最优出行路线，最大限度节约出行成本……
　　等闲识得东风面，万紫千红总是春。如今，“节能降本、精益求精”已经成为公司员工的口头禅，合理用能、严控成本已在公司蔚然成风，这一个个节能降本的举措深入人心，每名员工都在争当节能标兵。
　　在“优”字上出实招 创新发展做“乘法”
　　短短一年时间，由一家贸易型企业成功转型为棉纺织加工企业，连续两个月营业收入实现1300万元，月均利润达70万元。这样的成功案例，是靠着降本增效和对节能增效与可持续发展的深刻理解而实现的。
　　“公司自转型发展之日起，就积极实施机构整合策略，充分发挥人力效能，努力解决机构臃肿、人员冗杂的现象。”张亚莉说，公司对五大车间中层管理人员及日常班管理人员进行了合理压缩，中层管理干部一人兼多职，从而实现了生产部中层管理人员数量的显著减少，从原先传统企业所需的9人缩减至现在的3人，一线员工也努力实现一专多能，满负荷工作，生产效率和待遇也相应得到了提高。
　　与此同时，公司积极优化组织架构，撤销了棉检组和布厂实验室，去除了原有的捡花工序，进一步减少了用工需求。“公司将质检科和复检组的职能整合到整理车间，减少管理环节的同时有效提高了工作效率。”张亚莉说，仅这些举措就使公司用工成本降低了8万元。
　　减是为了更好地增，降是为了更好地升。随着管理环节的精简，正欣鼎晟公司的工作效率大幅提升，一线员工通过多劳多得的方式，实现了收入的增加，进而提升了工作动力和幸福指数。
　　“我现在收入比以前多了，以前车间有什么问题得层层汇报，现在有问题公司解决得快，领导24小时服务，及时为一线工人处理问题，他们解决问题了，不影响我们生产，我们就多干点，工资就更多了，幸福感自然就增加了！”织车工冯师傅说。
　　而令员工更为满意的是，公司实施改革后对员工的生活更为关切，让大家有了家的感觉。“最近公司为我们每个车间免费提供绿豆汤、防暑降温用品，我们这些员工在公司食堂免费就餐，昨天吃的炸酱面，今天吃的炒菜米饭，天天不重样，吃好吃饱管够，有点时间我们就想在车间里多干活，工资收入就上来了，现在好得很！”落布工马红平对此深有感触。
　　扬帆逐浪启新程。一系列的创新举措铸就了企业发展的“乘数效应”，如今的正欣鼎晟公司绿色转型加速推进，低碳节能蔚然成风，集约循环理念融入日常，节能增效的“含绿量”正不断在实践中转化为企业发展的“含金量”，也为员工构筑起幸福生活的“满意度标杆”。
　　（本版照片由本报记者谢克强拍摄）